La méthode Kanban : un outil puissant pour optimiser la production

La méthode Kanban est une technique de gestion de production qui permet de synchroniser les opérations en fonction de la demande réelle des clients. Initialement développée par Taiichi Ohno chez Toyota dans les années 1950, elle répond à des problématiques communes d’optimisation des flux en réduisant la surproduction et les délais. En japonais, « Kanban » signifie littéralement « étiquette » ou « panneau d’affichage » ; son principe repose donc sur un système visuel permettant aux équipes de suivre la progression des tâches et d’agir efficacement.

Pour illustrer l’impact de cette méthode, Toyota a constaté une baisse de 30 % des déchets et une amélioration notable de la productivité grâce au Kanban. Ces résultats mettent en avant son efficacité pour garantir la production du bon produit, en quantité nécessaire et au bon moment.

Comprendre le Kanban : de la demande à l’organisation des postes

La méthode Kanban est un système de gestion de la production basé sur le flux de demande, conçu pour adapter les volumes de production en fonction des besoins réels. En réduisant la production inutile, il vise à optimiser les ressources et minimiser les gaspillages. Le Kanban repose sur plusieurs principes clés qui structurent et guident ce modèle :

1. Flexibilité de la production : Contrairement aux systèmes traditionnels qui produisent de manière prédéfinie, le Kanban repose sur un modèle de « flux tiré ». Chaque poste en amont produit uniquement lorsqu’il reçoit une demande de la part du poste en aval, en utilisant des signaux visuels ou des étiquettes Kanban. Cela permet à chaque poste de n’agir qu’en réponse à une demande, garantissant que l’on produit uniquement ce qui est nécessaire, au bon moment.
2. Adaptabilité aux besoins clients : La logique de flux tiré permet d’adapter la production aux variations de la demande en continu. Cette adaptabilité est un atout dans les industries où les besoins peuvent évoluer rapidement et où la réactivité est essentielle pour satisfaire les clients.
3. Réduction des gaspillages : Le Kanban limite la surproduction et réduit les stocks excédentaires, minimisant ainsi les coûts de stockage et optimisant l’utilisation des ressources. Ce système est conçu pour utiliser chaque ressource, qu’elle soit matérielle, humaine ou énergétique, avec précision.

Dans certaines pharmacies européennes, un système similaire existait pour gérer les stocks de médicaments : une étiquette attachée à chaque boîte signalait quand réapprovisionner. Dès que la boîte était vendue, l’étiquette déclenchait la commande d’une nouvelle, fonctionnant ainsi de façon très proche du Kanban industriel.

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Les types de Kanban : du spécifique au générique

Pour s’adapter aux différentes configurations de production, le Kanban propose deux types principaux : le Kanban spécifique et le Kanban générique.

Kanban spécifique

Le Kanban spécifique fonctionne par un système d’étiquettes qui circulent entre deux postes consécutifs dans la chaîne de production, assurant une coordination étroite. Son processus peut se résumer en trois étapes :

• Demande du poste aval 📝 : Lorsqu’un poste en aval consomme un container de pièces, il renvoie une étiquette Kanban au poste en amont pour signaler la nécessité de reconstituer le stock.
• Fabrication au poste amont 🏭 : Dès réception de l’étiquette, le poste amont produit les pièces nécessaires, maintenant ainsi un flux constant de production.
• Livraison 📦 : Le container une fois rempli retourne au poste aval, prêt à être utilisé dans le processus.

Ce type de Kanban limite les stocks tout en garantissant la flexibilité de la production.

Kanban générique

Le Kanban générique s’applique aux environnements de production plus variés, où plusieurs types de produits sont fabriqués simultanément. En standardisant certaines opérations, il réduit la complexité et facilite la gestion d’un plus grand nombre de produits. Cette flexibilité est particulièrement précieuse dans les chaînes de production à haute variabilité.

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Priorités et gestion des stocks en Kanban

Dans une chaîne de production, le Kanban aide également à gérer les priorités en fonction des niveaux de stocks. Les postes de production ayant plusieurs types de pièces doivent donner la priorité aux références dont les stocks sont les plus bas pour éviter les ruptures.

Prenons l’exemple suivant : un poste fabrique trois types de produits avec les stocks suivants :

• Référence A : 6 Kanban en circulation.
• Référence B : 4 Kanban en circulation.
• Référence C : 2 Kanban en circulation.

Si le stock de la référence C est épuisé, sa production devient prioritaire. Ce suivi garantit que les postes évitent les ruptures de stock et maximisent la fluidité de la production.

Innovation et Kanban sans étiquette

Certaines entreprises adoptent des innovations pour rendre le système Kanban encore plus fluide, en se passant d’étiquettes. Par exemple, des billes de couleur, représentant chaque type de produit, sont envoyées par tubes pneumatiques aux postes concernés. Chaque couleur indique la quantité nécessaire, accélérant ainsi la communication des besoins et la production.

D’autres organisations utilisent des emplacements spécifiques pour chaque type de produit. Lorsqu’un emplacement est vide, cela déclenche automatiquement la production du produit correspondant. Ce modèle visuel et intuitif réduit les erreurs et facilite la compréhension du processus pour tous les employés.

Dimensionnement et évolution du Kanban

Pour que le Kanban fonctionne de manière optimale, il est essentiel d’ajuster le nombre de Kanbans en circulation. Une formule classique pour calculer ce nombre est :

Nombre de Kanban=C(D×L)+G​

où :

• D est la consommation moyenne,
• L est le délai de mise à disposition,
• G est un facteur de sécurité pour couvrir les variations,
• C est la capacité d’un container.

En démarrant avec un nombre de Kanban plus élevé, l’entreprise peut ajuster le système pour trouver le nombre optimal, garantissant ainsi une réactivité équilibrée et un stock minimum.